一、壓鑄件表面經(jīng)常有霉點，嚴(yán)重影響鑄件的外觀質(zhì)量，主要是脫模劑造成。目前，市面上大大小小生產(chǎn)脫模劑的廠家有一大批，其中不少廠質(zhì)量存在各種問題，最主要的就是對壓鑄件會產(chǎn)生腐蝕作用。一般壓鑄件廠不太注意，壓鑄件時間放得長一些，表面就會有白斑（霜狀、去掉后呈黑色）出現(xiàn)，實際上已產(chǎn)生腐蝕。主要是脫模劑中有會產(chǎn)生腐蝕作用的成分。所以選擇脫模劑一定不要只追求價格低，要講性價比。
脫模劑一般不會滲透到壓鑄件里面。但劣質(zhì)脫模劑會對壓鑄件表面產(chǎn)生腐蝕作用，而且會向內(nèi)部滲透；另外，脫模劑發(fā)氣量大的話，會卷入壓鑄件里面形成氣孔。如果使用脫模膏之類的涂料不當(dāng)時，會產(chǎn)生夾渣等缺陷。

二、壓鑄件在拋丸后經(jīng)常出現(xiàn)表面起皮現(xiàn)象，一般由如下一些原因造成：1、模具或壓射室(熔杯)未清理干凈；2、壓射壓力不夠，（還需注意壓射時動模有否退讓現(xiàn)象）；3、澆注系統(tǒng)開設(shè)有點問題，合金液進入型腔有紊流現(xiàn)象；4、模溫問題等；5、壓射時金屬液飛濺嚴(yán)重。

三、鋅合金電鍍起泡。電鍍不良可由電鍍工藝和壓鑄件表面質(zhì)量等因素引起。壓鑄件應(yīng)保證表面質(zhì)量良好，不能有疏松、裂紋、氣孔、氣泡、縮孔、冷紋、針孔等缺陷，否則電鍍后鑄件表面易起泡，電鍍層與基體脫離。電鍍前進行研磨及拋光時，注意不要研磨過度。因為壓鑄件在凝固過程中，表面因急冷而形成一層致密的冷硬層，而內(nèi)部組織則可能有氣孔、縮孔等缺陷。研磨時不要磨去這個良好的表層，否則電鍍時會出現(xiàn)麻點、氣泡等。另外，拋光輪不要壓得太緊過熱，防止研磨劑與產(chǎn)品粘連，造成產(chǎn)品電鍍不良。

四、壓鑄件經(jīng)靜電噴涂后表面有小疙瘩，怎么處理？原因是壓鑄件本身質(zhì)量問題。1、鋅合金原材料純凈度；2、壓鑄生產(chǎn)時精煉除氣扒渣問題；3、模具排氣及脫模劑等。鋅合金壓鑄件需表面處理的必須注意上述問題，與鋁壓鑄不一樣。另外熔化鋅合金時瞬時最高溫度不得超過450度，澆注溫度400度。無論采用那種表面處理方法，處理時溫度不得超過 150度。

五、壓鑄件內(nèi)有氣孔產(chǎn)生，產(chǎn)生原因：1、金屬流動方向不正確，與鑄件型腔發(fā)生正面沖擊，產(chǎn)生渦流，將空氣包圍，產(chǎn)生氣泡；2、內(nèi)澆口太小，金屬流速太大在空氣未排除前，過早的堵住了排氣孔，使氣體留在了鑄件內(nèi)；3、型腔太深，通風(fēng)排氣困難；4、排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，排氣困難 調(diào)整方法；1、修正分流錐大小及形狀，防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊；2、適當(dāng)加大內(nèi)澆口；3、改進模具設(shè)計；4、合理設(shè)計排氣槽，增加空氣穴。

六、壓鑄過程中金屬液往外濺，產(chǎn)生原因：1、動定模間合模不嚴(yán)密，間隙較大；2、鎖模力不夠；3、壓鑄機動，定模安裝板不平行；4、支板跨度大。壓射力致使套板變形。產(chǎn)生噴料。調(diào)整方法：1、重新安裝模具；2、加大鎖模力；3、調(diào)整壓鑄機，使動，定模安裝板相互保持平行；4、在動模上增加支板，增加套板的剛度。